DLyte系列是基于专利Dryryte技术的新型专利机器,用于工业金属合金的表面处理。 DLyte精加工技术的应用范围包括从打磨,倒圆和去毛刺到高精度和美学零件的表面平滑和高光泽度抛光。

 

DLyte是一种技术解决方案,可自动化,简化和标准化金属零件的后处理工艺,从而改善了传统抛光系统获得的精加工效果。

TECHNOLOGY

首创干式电解抛光系统

与传统抛光系统不同,DLyte系统能达到一致的光洁度,避免在表面上留下痕迹或机加工产生的纹路,并能处理复杂的几何形状而不会在表面上产生细微的划痕。 DLyte严格按照工件公差加工,达到镜面效果。

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“该工艺仅从粗糙度的峰值中去除材料,它不会使边缘磨圆,而是会穿透无法通过机械方式进入的工件的内腔。‘’

 
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产品优势
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在整个表面上获得均匀的结果,

并且消除微划痕

严格按照公差加工且保持初始形状,

甚至切边

Ra(粗糙度)小于0.09微米

额外增益

增强了负表面偏斜度(rsk),从而增加了表面轴承接触面积(允许均匀的润滑膜分布),改善了轴承比并减少了零件之间的摩擦

避免产生磨削纹理图案,

提高耐磨性和抗断裂性,

并提高抗疲劳性

避免表面污染,

且表面上没有氢的痕迹

提高耐腐蚀性

工艺和生产优势

全自动抛光,一步到位获得镜面效果

无需编程即可加工

(对增材制造行业尤其重要)

可追踪的工业过程

重复性和均匀性

控制成本和可预测的交货时间

清洁、无害且方便的废弃物管理

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工艺关键因素
​材料

 

该工艺需要针对不同的材料进行定制。电解质的配方和工艺参数对最终效果的实现起着关键作用。

初始粗糙度,所需的精加工和制造工艺

该工艺根据初始粗糙度、所需的精加工和制造工艺,使用不同的参数、工艺时间和介质尺寸。

工件的形状、复杂性和尺寸

根据工件不同的几何形状、外观和尺寸,需要运用不同的运动和参数,以使介质和电流以最佳方式通过表面,从而在工件上实现均匀性。

DryLyte vs 液体电解抛光
性能

与液体电解抛光相比,Drylyte的表面粗糙度更低。

 

Drylyte避免了液体电解抛光所产生的一些副作用,例如氧化、钝化、表面发白、橘皮等。

 

当电流通过介质时,Drylyte在整个工件表面上均匀加工,而不会像在液体中那样直接流动。 DLyte可以通过应用内部阴极来抛光内腔,该阴极允许电流直接通过这些内腔。在Drylyte技术中,阴极到工件的间距不如在液体电解抛光中那么关键。

 

Drylyte不会像液体电解抛光那样在表面产生纹路。

Drylyte能够一步完成研磨和抛光,而液体工艺只能进行抛光。

 

Drylyte使用直径大于粗糙度轮廓的介质以选择性的方式逐层研磨表面,从而避免了介质对表面粗糙谷的影响。液体在表面粗糙谷中也起相互作用,但不能进行选择性研磨。

 

固体介质的使用可以使加工过程集中在零件的特定区域。工件的某些区域可以被覆盖或取走,从而避免被加工。

 

与液体电解抛光相比,Drylyte提高了抗腐蚀性。

易于使用

与液体电解抛光相比,Drylyte技术在参数化方面非常稳定,在液体电解抛光中,处理表面的任何变化都需要调整参数。

Drylyte技术保证了可控的效果,因为它比液体电解抛光的腐蚀性小。

环境保护

介质易于处理,对工人无害。

干燥废弃物污染环境的风险低于液体废弃物。

DryLyte vs 研磨抛光
易于使用

使用Drylyte工艺之后的清洁只需使用软超声波或蒸汽,来去除硬质金属屑,油或其他工件表面的残留物。Drylyte工艺需要工件被实时连接或固定,以保持在加工过程中的导电性。

环境保护

Drylyte介质易于操作,对工人没有危害。在生产工厂中,不需要进行与Drylyte工艺相关的废水管理。Drylyte工艺不产生粉尘和噪音。

​性能

与研磨抛光相比,Drylyte的表面粗糙度更低。

 

Drylyte工艺比机械研磨抛光快5倍以上。

 

Drylyte工艺不会造成工件圆边,因为是通过离子传输而进行抛光,并且不会像研磨抛光那样施加压力和运动。

 

Drylyte工艺能够在小拐角和死角上进行抛光,因为仅需触达这些区域并通电即可。而磨料抛光在这些区域很难抛光,因为它不能精确地施加压力和运动。

内腔可以使用内部阴极通过Drylyte技术抛光,该阴极允许电流直接通过这些内腔。在这些情况下,该技术的局限性在于阴极的尺寸,内腔的几何形状和大小以及介质的直径。

固体介质的使用可以使加工过程集中在零件的特定区域。工件的某些区域可以被覆盖或取走,从而避免被加工。

与磨料抛光相比,Drylyte提高了抗腐蚀性。