DLyte系列是基于专利Dryryte技术的新型专利机器，用于工业金属合金的表面处理。 DLyte精加工技术的应用范围包括从打磨，倒圆和去毛刺到高精度和美学零件的表面平滑和高光泽度抛光。
DLyte是一种技术解决方案，可自动化，简化和标准化金属零件的后处理工艺，从而改善了传统抛光系统获得的精加工效果。
TECHNOLOGY
首创干式电解抛光系统
与传统抛光系统不同，DLyte系统能达到一致的光洁度，避免在表面上留下痕迹或机加工产生的纹路，并能处理复杂的几何形状而不会在表面上产生细微的划痕。 DLyte严格按照工件公差加工，达到镜面效果。
“该工艺仅从粗糙度的峰值中去除材料，它不会使边缘磨圆，而是会穿透无法通过机械方式进入的工件的内腔。‘’
产品优势
在整个表面上获得均匀的结果，
并且消除微划痕
严格按照公差加工且保持初始形状，
甚至切边
Ra(粗糙度)小于0.09微米
额外增益
增强了负表面偏斜度（rsk），从而增加了表面轴承接触面积（允许均匀的润滑膜分布），改善了轴承比并减少了零件之间的摩擦
避免产生磨削纹理图案，
提高耐磨性和抗断裂性，
并提高抗疲劳性
避免表面污染，
且表面上没有氢的痕迹
提高耐腐蚀性
工艺和生产优势
全自动抛光，一步到位获得镜面效果
无需编程即可加工
(对增材制造行业尤其重要)
可追踪的工业过程
重复性和均匀性
控制成本和可预测的交货时间
清洁、无害且方便的废弃物管理
工艺关键因素
材料
该工艺需要针对不同的材料进行定制。电解质的配方和工艺参数对最终效果的实现起着关键作用。
初始粗糙度，所需的精加工和制造工艺
该工艺根据初始粗糙度、所需的精加工和制造工艺，使用不同的参数、工艺时间和介质尺寸。
工件的形状、复杂性和尺寸
根据工件不同的几何形状、外观和尺寸，需要运用不同的运动和参数，以使介质和电流以最佳方式通过表面，从而在工件上实现均匀性。
DryLyte vs 液体电解抛光
性能
与液体电解抛光相比，Drylyte的表面粗糙度更低。
Drylyte避免了液体电解抛光所产生的一些副作用，例如氧化、钝化、表面发白、橘皮等。
当电流通过介质时，Drylyte在整个工件表面上均匀加工，而不会像在液体中那样直接流动。 DLyte可以通过应用内部阴极来抛光内腔，该阴极允许电流直接通过这些内腔。在Drylyte技术中，阴极到工件的间距不如在液体电解抛光中那么关键。
Drylyte不会像液体电解抛光那样在表面产生纹路。
Drylyte能够一步完成研磨和抛光，而液体工艺只能进行抛光。
Drylyte使用直径大于粗糙度轮廓的介质以选择性的方式逐层研磨表面，从而避免了介质对表面粗糙谷的影响。液体在表面粗糙谷中也起相互作用，但不能进行选择性研磨。
固体介质的使用可以使加工过程集中在零件的特定区域。工件的某些区域可以被覆盖或取走，从而避免被加工。
与液体电解抛光相比，Drylyte提高了抗腐蚀性。
易于使用
与液体电解抛光相比，Drylyte技术在参数化方面非常稳定，在液体电解抛光中，处理表面的任何变化都需要调整参数。
Drylyte技术保证了可控的效果，因为它比液体电解抛光的腐蚀性小。
环境保护
介质易于处理，对工人无害。
干燥废弃物污染环境的风险低于液体废弃物。
DryLyte vs 研磨抛光
易于使用
使用Drylyte工艺之后的清洁只需使用软超声波或蒸汽，来去除硬质金属屑，油或其他工件表面的残留物。Drylyte工艺需要工件被实时连接或固定，以保持在加工过程中的导电性。
环境保护
Drylyte介质易于操作，对工人没有危害。在生产工厂中，不需要进行与Drylyte工艺相关的废水管理。Drylyte工艺不产生粉尘和噪音。
性能
与研磨抛光相比，Drylyte的表面粗糙度更低。
Drylyte工艺比机械研磨抛光快5倍以上。
Drylyte工艺不会造成工件圆边，因为是通过离子传输而进行抛光，并且不会像研磨抛光那样施加压力和运动。
Drylyte工艺能够在小拐角和死角上进行抛光，因为仅需触达这些区域并通电即可。而磨料抛光在这些区域很难抛光，因为它不能精确地施加压力和运动。
内腔可以使用内部阴极通过Drylyte技术抛光，该阴极允许电流直接通过这些内腔。在这些情况下，该技术的局限性在于阴极的尺寸，内腔的几何形状和大小以及介质的直径。
固体介质的使用可以使加工过程集中在零件的特定区域。工件的某些区域可以被覆盖或取走，从而避免被加工。
与磨料抛光相比，Drylyte提高了抗腐蚀性。
